正業(yè)玖坤案例分享 | 數(shù)字化賦能汽配行業(yè)先進制造

汽車零部件行業(yè)是支撐汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展的基礎，在汽車產(chǎn)業(yè)鏈中扮演著關鍵角色。當前，在頂層政策及市場需求雙驅動下，我國汽車零部件行業(yè)規(guī)模不斷擴大，競爭日趨激烈，這也對企業(yè)的研發(fā)、采購、生產(chǎn)、庫存等綜合管理能力提出了更高要求。

傳統(tǒng)制造模式逐漸被打破，如何實現(xiàn)智能制造升級，成為行業(yè)面臨的新挑戰(zhàn)。

汽車零部件企業(yè)在智能制造升級方面通常存在一些共性挑戰(zhàn)：

l 生產(chǎn)管理面臨新的挑戰(zhàn)

原材料的采購周期長，主機廠需求變更，使得計劃管理難度加大，交付周期要求越來越短，同時面臨生產(chǎn)過程信息不透明、過程追溯能力不足等挑戰(zhàn)。

l 產(chǎn)品結構多，倉儲管理復雜

新能源、智能汽車對傳統(tǒng)汽車的顛覆性，使得70%以上的傳統(tǒng)零部件面臨重構；零部件企業(yè)的物料種類繁多，型號復雜；倉儲數(shù)據(jù)及時性及準確性不足；大量紙質單據(jù)的傳遞和簽審存在浪費。

l 質量管控與提升越來越難

質量標準不統(tǒng)一、工藝控制難；原材料質量不穩(wěn)定；質量數(shù)據(jù)的采集及分析能力不足。

l 客戶不斷提高的審查要求

隨著整車客戶逐步增加，現(xiàn)場審核頻率越來越高；整車廠對供應商原物料、過程管控、質量管理等相關要求逐步提升，傳統(tǒng)管理方式已無法滿足客戶要求。

這些問題使得企業(yè)在生產(chǎn)管理方面失去了優(yōu)勢，企業(yè)亟需通過數(shù)字化技術和標準化流程來提高管理水平，以期在白熱化的競爭中持續(xù)保持領先優(yōu)勢。

正業(yè)玖坤以沉淀多年的科技創(chuàng)新能力

聚焦汽車零部件行業(yè)

為企業(yè)智慧工廠和數(shù)字化轉型升級

提供綜合的平臺化支持

從生產(chǎn)到產(chǎn)品和服務的交付

正業(yè)玖坤汽車零部件行業(yè)解決方案

通過實施全過程質量管控追溯

并持續(xù)優(yōu)化供應鏈協(xié)同體系

為企業(yè)客戶提供

數(shù)據(jù)統(tǒng)一、信息貫通、業(yè)務協(xié)同的

制造運營管理中臺

助力制造業(yè)智能工廠建設及數(shù)字化轉型升級

汽配行業(yè)典型案例介紹

客戶名稱：瑞立集團有限公司

項目名稱：新能源汽車電控制動系統(tǒng)智能制造新模式應用項目（國家級）

一、項目背景與目標

瑞立集團是國內汽車零部件的頭部生產(chǎn)企業(yè)，也是中國最大的商用車氣制動系統(tǒng)集成商，于2018年承接了國家工信部的新能源汽車電控制動系統(tǒng)智能制造新模式應用項目。項目的核心目標在于通過引入先進的智能制造技術，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的數(shù)字化、網(wǎng)絡化和智能化，以提升生產(chǎn)效率、保證產(chǎn)品質量，并降低運營成本。

二、數(shù)字化工廠建設

為了實現(xiàn)這一目標，瑞立集團與正業(yè)玖坤合作，共同打造了一座基于CPS信息物理平臺的數(shù)字化工廠。這座工廠以精細化現(xiàn)場管理、自動化裝備制造、信息化生產(chǎn)過程和管理智能化為目標，通過采用RFID二維碼技術進行數(shù)據(jù)采集，建立了以ERP和MES為核心的大數(shù)據(jù)平臺和車間級工業(yè)網(wǎng)絡。這一平臺不僅能夠實時采集和分析生產(chǎn)系統(tǒng)數(shù)據(jù)，實現(xiàn)自動制造執(zhí)行和智能倉儲物流，還能夠對能效進行管理和集成PLM產(chǎn)品全生命周期管理系統(tǒng),運用物聯(lián)網(wǎng)技術的互聯(lián)互通，實現(xiàn)了瑞立集團全價值鏈數(shù)字化管控。

三、智能制造應用

在壓鑄車間、機加車間、裝配車間，采用了數(shù)字化建模與仿真，工藝仿真分析，智能化設計管控；生產(chǎn)制造過程，通過建設智能壓鑄島，線邊立體庫，AGV自動上料及送料，自動化打碼掃描，實現(xiàn)了智能加工和管控。

在總裝車間，應用了線邊立體庫，AGV自動上下料，自動化配送，智能防錯裝配生產(chǎn)線，機器視覺的產(chǎn)品測量與缺陷分析分析，以及AGV智能調度等系統(tǒng)的應用，實現(xiàn)了智能裝配和管控。其中如機加毛坯入立庫，產(chǎn)線無料自動通過MES調度立庫出庫毛坯配送至產(chǎn)線，成品自動下料送至清洗車間，實現(xiàn)生產(chǎn)車間全程無人狀態(tài)，為機加自動化車間27條產(chǎn)線節(jié)約上百人員。

最后，在生產(chǎn)過程，平臺實現(xiàn)對質量數(shù)據(jù)SPC質檢分析，異常報警處理，實現(xiàn)可定制質量管理計劃監(jiān)督現(xiàn)場是否按計劃執(zhí)行，從而提升產(chǎn)品質量，也實現(xiàn)了通過在CPS平臺上建立SCADA系統(tǒng)對全廠超過百臺的生產(chǎn)設備進行實時數(shù)據(jù)采集、預警及分析處理。